近日，荷兰鹿特丹港ECT码头的3台3E级岸桥历经70天海上运输后，顺利抵达用户码头并完成卸船工作。该批岸桥均为全自动化设备，是迄今为止上海振华重工集团为和黄荷兰ECT码头设计制造的“最大”岸桥，满足最新欧洲EN标准，它们的“稳固性”尤其体现了项目团队的技术创新能力。

作为全球首个自动化集装箱码头，荷兰鹿特丹港的码头基建已有三十多年历史。为适应日益增长的集装箱运输需求，和3E级及以上超大型集装箱船的装卸需求，荷兰鹿特丹ECT码头亟需更新码头岸桥设备，提高码头运营效率。再加上地理位置特殊，风力较强，码头对岸桥的性能要求也更高。ZPMC项目团队凭借丰富的岸桥设计制造经验和卓越的创新能力，毅然接下了这一挑战。

“项目面临的非常规性问题众多，创新性要求高，审查标准严格，仅技术图纸资料就提交了上千份。”项目负责人李星表示。为了让这批岸桥适应码头基建承载能力和风力条件，同时保证其作业的高效率和稳定性，项目团队和用户协同合作，响应了十几项个性化需求，解开一道道让岸桥稳固的“方程式”。

第一道“方程式”是提升岸桥前大梁的稳定性和在垂直方向上的刚度，项目团队采用了一种非常规的“解法”。通常前大梁由两根拉杆拉住，拉杆会像锁链一样自然下垂，这种现象被称为“悬链效应”。装卸作业时，大梁载重发生变化，会像扁担一样产生一定程度的弹跳，而下垂的拉杆随之弹跳，进一步加大了大梁的晃动程度。“这一现象在岸桥实际作业中普遍存在，常规设计无法满足码头对于设备重量轻、风载小的要求。这次我们必须另辟蹊径。”结构总体设计师林伟华说。

通过比较分析、有限元数值计算、三维动态仿真，项目团队为前大梁创新设计了一种动态张力约束机构。“这个机构经过调试验证，使用后可以像韧带一样，在作业过程中辅助减轻前大梁及拉杆的晃动，大幅提升前大梁垂直方向刚度，有效提升用户操作的舒适性。”林伟华说。

第二道“方程式”是提升岸桥机房底盘的稳固性，把底盘放置在主大梁的多个支撑座上。“为了让岸桥更加稳固，我们创新设计了一种自适应柔性连接底盘。”林伟华介绍。这一创新设计成功突破了因变形不协调而产生内应力的技术难题，能够有效减少载重带来的影响。同时新的连接方式也简化了装配步骤，让装配更加安全、绿色、高效。

此外，项目团队还通过优化钢结构设计，创新交互式起升缠绕抗扭装置，解开了增强岸桥整体抗风能力和吊具稳定性的“方程式”。“我们通过精准化风洞试验测试和轮压实时监测，来验证整个设计方案的可行性。”李星说道，“实验结果一次性通过，证明我们的产品完全拥有应对八个方向不同曲线风力的承受能力，满足了用户的需求。”

惟打破常规者胜，惟敢于创新者强。秉持“敢为人先、引领世界”的企业精神，ZPMC再一次实现自我突破，引领岸桥设计领域的新动向。